Electrozii cu învelișuri groase sunt fabricați industrial la instalații de electrozi specializați sau în ateliere electrice cu echipament adecvat. Mașinile moderne pentru sârmă de acoperire sunt complet automatizate și au o productivitate ridicată.
Cu ajutorul unor mașini speciale, firul pentru electrozi este pre-ajustat, tăiat pe tijele cu lungimea necesară și curățat temeinic de scară, rugină, ulei și alte contaminanți.
Pentru a compensa materialul de acoperire într-un timp scurt pro-mezhutok a formării de picături topite din metal succesoare-li se topesc și să intre într-o reacție chimică cu resturi de metal lichid, componentele solide ale stratului anterior uscat vayutsya și zdrobit, apoi se macină cu atenție și solicită vayutsya . Pentru screening, sunt folosite site cu o anumită dimensiune a orificiilor:
Numărul de găuri pe podea2
Pentru scară. 3600-4500
Pentru feldspat, marmură, cuarț, fluorspar, minereu de mangan, concentrat de titan 2500-3600
Pentru feroaliaje. 900-1600
Pentru granit. 1600-2500
Pentru substanțele organice. 900
Pentru cretă și caolin. 450-600
Concentratul de titan este ars la 800-1000 ° înainte de zdrobire pentru a elimina conținutul de sulf din acesta. Feroaliajele pentru o măcinare mai ușoară în morile cu bile sunt pre-stingate prin încălzire la 950-1000 °, urmate de o răcire rapidă în apă curentă.
Componentele de acoperire preparate au fost cântărite în proporțiile dorite și amestecate într-un mixer și apoi frământat parte acoperire uscată pe soluție de sticlă solubilă și apă la grosimea dorită. Apoi, stratul este aplicat pe fir. Feroaliajele (feromangan cu conținut scăzut de carbon și ferosiliciu) pot intra într-o reacție chimică cu sticlă lichidă în timpul amestecării. În același timp, se eliberează o cantitate mare de căldură și gaz și lotul preparat al stratului se transformă într-o piesă solidă. Pentru a preveni acest fenomen, feroaliajele la sol trebuie să fie străpuns timp de 1 până la 1,5 ore înainte de a le amesteca cu sticlă lichidă. Feromanganul este calcinat la 300-350 ° C, ferosiliciu la 700-800 ° C. Acest proces se numește pasivarea feroaliajelor [7]. Pasivizare poate fi efectuată și prin înmuiere aliajul mărunțite cu apă timp de 24 de ore sau cu 0,25 - 0,50% „soluție de permanganat de potasiu nom sau 0,5 - 1% soluție de acid clorhidric-azot pentru 1-1.5 oră.
Acoperirile de pe tija pot fi aplicate și manual (prin scufundare). În metoda manuală, învelișul este diluat până la densitatea smântânii, tijele electrodului sunt asamblate într-un cadru de 25-30 bucăți. și se scufundă într-o baie cu un strat de acoperire. Rata de extracție a tijelor din stratul de acoperire lichid este luată astfel încât stratul de acoperire este distribuit uniform de-a lungul tijei și are grosimea necesară. Uneori, pentru a obține grosimea necesară a stratului după uscarea aerului, electrozii sunt repuși din nou în soluție.
Este deosebit de necesar să se monitorizeze uniformitatea grosimii stratului de acoperire pe electrozii, deoarece aceasta este de o mare importanță pentru calitatea lor. Metoda de acoperire manuală este ineficientă și nu dă întotdeauna un strat uniform și dens. Prin urmare, în fabricile moderne, învelișul pe sârmă este aplicat la o presiune de 750-1000 de ore la mașini speciale de acoperire prin presare. În acest caz, stratul de acoperire devine foarte plat și strat dens.
Când procesul de forjare este malaxează până strat gros de pământ și compresiune mână rh clorhidric trebuie să se coaguleze într-o minge. Plăcile de acoperire cu electrozi efectuează toate operațiile secvențial: presurizați stratul de acoperire, coajați un capăt al electrodului de pe acoperire și puneți-l pe masa de primire. Productivitatea unor astfel de prese automate atinge 10-12 tone de electrozi pe schimb.
Tijele de electrod sunt trecute prin cilindrul de presare în care stratul este plasat sub presiune. La ieșirea din cilindru, tija trece piesa bucală cu orificii de intrare și ieșire calibrate. Axa tijei trebuie să se potrivească exact cu axa gurii piesei bucale. Prin schimbarea muștiucurilor, este posibil să se acopere firele cu diametre diferite și cu un strat de grosimi diferite.
După acoperire, electrozii sunt uscați până când conținutul de umiditate al stratului nu este mai mare de 4-5%. Uscarea se face mai întâi în aer la o temperatură de 25-30 ° timp de 12-25 ore și apoi în uscarea dulapurilor electrice la o temperatură de 150-300 ° timp de 1-2 ore. Electrozii care conțin elemente organice sunt calcinați la o temperatură de cel mult 150-200 ° pentru a evita arderea părților organice.
Păstrați electrozii finiți într-o cameră uscată cu umiditate normală a aerului. Electrozii cu o acoperire umedă înainte de sudare ar trebui calcinate timp de o oră la o temperatură de 180-200 °. Calitatea electrozilor fini este verificată prin prinderea și sudarea probelor de control, urmată de testarea acestora pentru rezistență și ductilitate. Electrozii sunt împachetați în hârtie impermeabilă și cutii din lemn în loturi de câte 25-40 kg fiecare.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: