Formarea metalelor

Esența și semnificația proceselor de formare a metalelor

Abilitatea metalelor de a efectua deformări plastice în stare fierbinte și rece este folosită pe scară largă în inginerie. În acest caz, schimbarea formei se realizează în principal cu ajutorul unui instrument care presează metalul, prin urmare, producția de produse în acest mod se numește tratament sub presiune metalică sau tratament plastic.







Tratarea metalelor prin presiune este un proces tehnologic important. Acest lucru asigură nu numai darea lingoului sau piesei de prelucrat a formei și mărimii necesare, dar împreună cu alte tipuri de prelucrare, proprietățile mecanice și alte metale sunt îmbunătățite semnificativ.

Prelucrarea metalelor prin presiune se bazează pe utilizarea plasticității metalelor, capacitatea unui corp solid sub influența forțelor externe de a schimba ireversibil forma fără rupere.

Procesele de procesare a presiunii se caracterizează printr-o productivitate ridicată. Astfel, rulare vypus viteza produsului Single-finit de până la 20-30 m / s, cu a cărui ardere-matritare într-un minut la shtampovoch-prefectură sau ciocan forjare de presă 2-3 se face la presa ștanțare la rece pe o mașină într-un minut, fac până la 1500 de piese mici.

Principalele tipuri de formare a metalelor

Procesele de formare a metalelor includ laminarea, desenul, presarea, forjarea și forjarea.

Rolling - procesul în care piesa de prelucrat sub acțiunea forțelor de frecare este trasă în spațiul dintre rolele rotative și este deformată plastic de către ele (Figura 14).

Desenul este procesul de tragere a unei tije (sau a unei țevi) laminate sau presate printr-o gaură treptat înclinată într-un instrument numit matriță de desen.

Presarea - procesul de extrudare a metalului din cavitatea închisă a recipientului printr-o matrice, a cărei suprafață de deschidere este mai mică decât aria secțiunii transversale a țaglei inițiale.

Forjare - procesul de prelucrare la cald a metalelor prin presiune cu ajutorul strikerilor sau a unui instrument cu palete universale. În timpul forjării, metalul țaglei este deformat plastic, obținând treptat o anumită formă, dimensiune și proprietăți.

Ștanțarea în vrac - oferind piesei de prelucrat o anumită formă și dimensiune, prin umplerea forțată a cavității de lucru a matriței cu materialul. Spre deosebire de forjare, fluxul de plastic în timpul ștanțării este limitat de pereții matricei.

Există ștampile de tablă volumetrică caldă și rece.

Desen de prelucrare a metalelor, adică. E. Trăgând tija prin deschiderea, ale cărei dimensiuni de ieșire Men-ea decât secțiunea transversală inițială a tijei, este larg sub-Menenius Metalurgie, cablu și industrie mashinostroi-TION. Desen-ku provola obținut cu un diametru minim de 0.002 tije mm diametru până la 100 mm, nu numai tuburi cu secțiune circulară, cu diametru mic, în principal cu pereți subțiri.

Ca urmare a desenului, secțiunea transversală a piesei de prelucrat scade, iar lungimea crește.

Desenul procesează oțelul cu o compoziție chimică diversă, precum și practic toate metalele neferoase și aliajele lor.

Desenul diferă în mod avantajos de prelucrarea mecanică a metalului prin tăiere, deoarece nu există deșeuri de metal sub formă de așchii, iar procesul în sine este mai productiv și mai puțin laborios.

desen Procesul tehnologic constă din trei etape axe-novnyh: prepararea metalului (decalcifiere, aplicând vaselină, sigiliu capete), bazându-se pe modul de definire-lennomu și tăiați (elimina defectele îndreptare, tăierea la lungime, etichetarea, conservarea lubrifiant, etc. ) ..

Forjarea și ștanțarea metalelor

Forjare și ștanțare de metal fabricate din Delia - piese forjate, care sunt apoi piesele produse, du-te-ing pe mașini de asamblare, instrumente, componente, etc. În unele cazuri, ștanțare piese sunt imediat gata ...

Piese forjate diferă de partea de alocare - un anumit strat de forjare metalică, care este îndepărtat în timpul prelucrării ulterioare,

Forjarea și ștanțarea sunt utilizate în aproape toate ramurile industriei și în special în construcția de mașini. Procesele de ștanțare sunt, de asemenea, importante pentru producția de produse nemetalice.

Turnătoria este procesul de fabricare a semifabricatelor metalice (turnări) prin turnarea metalelor lichide într-o formă special pregătită. Forma este umplută cu metal printr-un sistem de canal numit sistem de poartă. În acest caz, contururile externe ale turnării sunt determinate de cavitatea matriței, iar formele interioare sunt formate de inserțiile de formă corespunzătoare, numite tije.







După ce turnarea se întărește, se îndepărtează din matriță, se eliberează de sistemul de închidere, se curăță și se trimite la o operație de prelucrare. În unele cazuri, piesele turnate sunt tratate termic preliminar.

Turnările pot fi fie părți complet finisate, fie semifabricate pentru prelucrarea finală în magazine mecanice. În acest din urmă caz, în plus față de alocația pentru contracție, se prevede, de asemenea, o valoare pentru prelucrare pentru piesele turnate.

Metode de bază pentru obținerea pieselor turnate

Pentru producția de piese turnate se fabrică forme unice, semi-permanente și permanente. Formele unice sunt fabricate din amestecuri de turnare (nisipoase). Când matrița este îndepărtată, matrițele sunt distruse.

Formele unice de nisip au cea mai mare aplicație, dar odată cu dezvoltarea metodelor de turnare progresivă, gravitatea lor specifică scade. Formele semi-permanente sunt fabricate din materiale refractare (șamotă, grafit, azbest, etc.), astfel încât o formă este utilizată de mai multe ori de zeci de ori. Formele permanente sunt realizate din metal; acestea sunt folosite până la 1000 de ori sau mai mult.

Fiecare formular este alcătuit din mai multe părți. Numărul de părți ale matriței depinde de designul turnării și de tehnologia utilizată pentru fabricarea matriței.

In topitorii larg utilizate metode speciale de turnare-LARG :. în forme metalice (turnare), laminat preț-trobezhnoe, turnare prin injecție, turnarea modelelor trolled-vyplav etc. Aceste metode pot obține produse turnate, cu mare precizie, cotele minime în mărime, cu o curățenie superioară a suprafeței. Această contracție, sau complet elimină prelucrarea schaet na mașini mi-tallorezhuschih, metal oferă economii, deosebit de important atunci când se utilizează aliaje scumpe și limitate reduce complexitatea și costul părții.

Proces tehnologic de obținere a pieselor turnate în forme unice de nisip-argilă

Procesul tehnologic de producere a pieselor turnate sub formă de pământ cuprinde următoarele operațiuni: fabricarea de echipamente de modelărie; pregătirea turnării și a amestecurilor de bază.

În funcție de tipul de energie, există trei clase de sudare: termică, termomecanică și mecanică.

Clasa termică include tipurile de sudare realizate prin fuziune: arc, gaz, electroslag, fascicul de electroni, fascicul de plasmă, termite etc.

Clasa termomecanică include tipurile de sudare care utilizează energia și presiunea termică: contactul, difuzia, presa de gaz, presa cu arc etc.

Clasa mecanică include tipurile de sudare realizate cu ajutorul energiei și presiunii mecanice: frig, explozie, ultrasunete, frecare etc.

În funcție de caracteristicile tehnice (modul de protecție a metalului în zona de sudură, continuitatea procesului și gradul de mecanizare), se distinge sudarea:

- Prin metoda de protecție a metalului: sudarea în aer, vid, gaze protectoare, flux, flux, spumă și protecție combinată. Ca protecție, pot fi utilizate gaze active, precum și un amestec de gaze inerte și active. Protecția metalelor topite de gaz poate fi un jet sau într-o atmosferă controlată.

- Prin continuitatea procesului: tipuri de sudare continuă și întreruptă.

- De gradul de mecanizare: manual, mecanizat, automatizat și automat.

Procese de sudura prin fuziune

Printre procedeele de sudare prin fuziune, sudarea arcului este larg utilizată, în care sursa de căldură este un arc electric, care este format între doi electrozi într-un mediu dat.

Temperatura arcului electric depinde de materialul electrozilor. În centrul arcului, temperatura ajunge la 6000-7000 ° C. În timpul sudării cu arc electric se utilizează 60-70% căldură pentru încălzirea și topirea metalelor, în timp ce restul de căldură (30-40%) se disipează în spațiul din jur.

Cele mai obișnuite metode de sudură cu arc sunt sudarea manuală prin arc, sudarea automată sub un strat de flux, sudarea electroslag, sudarea în gazele de ecranare,

Sudura manuala cu arc. Cel mai mare volum din rândul celorlalte tipuri de sudare este sudarea manuală a arcului. Sudarea este efectuată de electrozi, care sunt alimentați manual în zona de ardere cu arc și se deplasează de-a lungul produsului sudat (Figura 18). Arcul arde între tija electrodului 1 și metalul de bază 2. Sub influența căldurii arcului, electrodul și topitura de metal de bază formează o baie de sudare metalică 3.

Deoarece suduri sunt de obicei realizate din oțel, electrozi de oțel mai larg-VASTE cu un diametru de 1-10 mm și o lungime de 450 mm. Suprafața acestor electrozi este de obicei acoperită cu un strat de acoperire specială. Ca topire se topește de acoperire electrod, formând un mediu protector pentru Picăturile de topitură lennogo de metal din cauza fumul care produc substanțe, metale rev pământuri conținute în stratul de acoperire ajutor menține descărcarea arcului, datorită reducerii funcției de lucru a electronilor. Ca tip de electroni deplasarea metalului primar topit și un electrod Cree, cristalizeaza și se transformă în strat de zgură, situată pe o suprafață cusătură-schiysya. Zgura protejează metalul topit de oxidare, saturația azotului.

Presiuni de sudura

Presarea prin sudură este procesul de îmbinare a pieselor prin încălzirea lor la punctul de contact într-o stare plastică sau lichidă, cu compresie puternică simultană sau ulterioară, care asigură interacțiunea atomilor de metal.

Sudarea de contact în funcție de forma articulației sudate, care determină tipul mașinii de sudură, este împărțită în punct, rolă și fund. Încălzirea metalelor pentru toate tipurile de sudură de contact are loc datorită eliberării căldurii atunci când curentul electric trece prin piesele de sudat.

Pentru a obține un punct sudat (fig. 21), părțile 1 și 2 sunt plasate între electrozii comprimabili 3 și 4 sau rolele 5.

Curentul de sudură aduce metalul între electrozii înainte de topire și zona adiacentă miezului la starea de plastic. După cristalizarea miezului topit, presiunea este eliberată.

Sudarea cu gaz a metalelor

Sudarea cu gaz este larg utilizată pentru sudarea pieselor de grosime mică, fontă, metale neferoase și aliaje.

La sudarea cu gaz, metalul este încălzit de o flacără de gaze la temperatură ridicată, care este obținută prin arderea unui gaz combustibil într-o atmosferă de oxigen.

Deoarece pot fi utilizate gaze combustibile, gaze naturale, hidrogen, vapori de benzină și kerosen, gaze petroliere, acetilenă etc.

Pentru lucrările de sudură, acetilena, C2H2, a fost cea mai utilizată. deoarece are cea mai mare valoare calorifică în comparație cu alte gaze și oferă cea mai mare temperatură de ardere, egală cu aproximativ 3200 ° C.







Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: