Depozitele de magnezită cristalină sunt situate în URSS în Uralul de Sud, lângă stația Satka. În unele țări, fără depuneri de magnezit aranjate extragere săruri de magneziu din apă de mare și un hidroxid de magneziu prin reacții de precipitare:
Magnezitul după extracție este ars la o temperatură de 800-900 ° C pentru îndepărtarea completă a C02 și sinterizarea posibilă mai completă:
MgC03 = MgO + C02 - 117780 kJ.
Reziduul rezultat a fost MgO. Se numește magnezită caustic, capabil să absoarbă și re hidratate C O 2. De aceea, ca materie primă nu este folosit pentru a face refractarelor magnezita caustici, dar este utilizat ca un liant, deoarece are proprietăți bune de cimentare. Pentru a obține un grajd cu privire la apă și O 2 Material C magnezită nevoie să ardă sinterizării complet ( „strâns“) la o temperatură nu mai mică de 1600 ° C are loc Cristalizarea sub formă de MgO periclaz - modificări magnezit semnificativ mai rezistente la apă și C O 2.
Magnezitul sinterizat servește ca materie primă pentru producerea de pulberi metalurgice și magnezite topite. În primul caz, specia de magnezită este zdrobită la dimensiuni de granule de la 5 mm până la praf fin și se cernează prin fracționare. În această formă se numește pulbere metalurgică.
Pentru a produce magnezita topită, spec. Sa topit în cuptoare cu arc electric. Din topitură în timpul răcirii se formează un magnesit cristalin mare fără impurități. În magnezitul topit conține 95% și mai mult MgO. Fabricat din topituri, sunt fabricate bare turnate și cărămizi, care au o densitate ridicată și rezistență la zgură. Pentru fabricarea articolelor prin turnare sau ambalare, magnezitul topit este măcinat și cernut, clasificat în fracțiuni.
La fabricarea produselor de magnezită din pulbere metalurgică sau magnezită topită zdrobită se face o povară a unei anumite compoziții granulometrice. Deoarece magnesite ars nu are nici o plasticitate și un liant se adaugă la materia solidă lot, care este utilizat ca stillage sulfat-alcool, argilă măcinată fin (sub 2%) sau magnezită caustic. Masa este umezită la un conținut de umiditate de 3-5%, amestecat bine și plasat în depozitare speciale timp de 4-5 zile pentru vylezhivaniya. În acest caz, are loc o anumită hidratare a particulelor de praf, ceea ce conferă masei o mai mare plasticitate.
Împreună cu produsele magnezite arse găsiți aplicarea și non-ardere. La fabricarea unei pulberi metalurgice cu o granulație de 2-3 mm au fost adăugate minereu cromic de fier și un liant -. Sulfate- vinasă alcool, melasa și alte produse Bezobzhigovye comprimat sub o presiune de până la 100 MPa. După uscare la o temperatură de 200-300 ° C, produsele obțin o rezistență mecanică suficientă fără arderea ulterioară.
Un mare dezavantaj al produselor magnezit este rezistența termică scăzută - produse se menține numai 4 -9 cicluri de căldură aer, cu toate acestea căptușeli de magnezită încălzite și răcite foarte lent. Rezistența termică scăzută a produselor magnezit se datorează unei diferențe de coeficienți de dilatare liniară de periclaz și ligament monticellite. Schimbare pe monticellite liant aluminos oferă o rezistentă la căldură produse magnezita, deoarece coeficienții de dilatare liniară de alumină și spinel, periclaz (MgO - Al 2 O 3) aproape. Aceste produse au un coeficient mai scăzut de expansiune liniară și rezistență la căldură, de 20 de ori mai mare decât rezistența termică a produselor convenționale. Pentru a obține produse cu densitate dense si mari magnezita în taxa a introdus suplimentar de 3% T iO 2. creșterea densității cupei. Porozitatea aparentă a acestor produse este de 10-15%.
Produse cu o temperatură ridicată, la care deformarea poate fi obținută prin înlocuirea ligamentelor monticellite în forsterite (2 MgO - SiO 2). În produsele fabricate din încărcătură. în care 80-85% din industria metalurgică pulbere administrată cu 10-15% nisip de cuarț sau alte materiale silicioase, și 5% magnezită caustic, după calcinare conținea 10,8% silice, care mărește temperatura de pornire de înmuiere la 1600-1630 ° C, dar rezistența lor termică este scăzută.
Produsele realizate din magnezită topită au deformarea la temperatură ridicată de pornire (1660 ° C), cu porozitate redusă și rezistență mare la șoc termic, dar costul lor este ridicat și, prin urmare, cererea este limitată.
Aplicarea principală a refractarelor de magnezit în metalurgia neferoasă constă în montarea pereților și a bolțurilor de cuptoare de topire a mixerelor. Pulberea metalurgică este utilizată pentru sudarea podelor.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: