Reparație - parte din fontă - o enciclopedie mare de petrol și gaze, articol, pagina 1

Reparatii - piesa din fonta

Repararea pieselor din fontă se face în principal prin sudarea cu gaz. Părțile mari sunt încălzite înainte de sudare la o temperatură de 600-700 în cuptoare sau cuptoare speciale; fără preîncălzire, sudarea electrică este produsă de electrozi de cupru înveliți în tablă albă sau neagră. Frotiul este cretă și sticlă lichidă. Metalul sudat de astfel de electrozi constă dintr-un aliaj de fier cu cupru și se distinge prin înaltă rezistență și plasticitate. [1]







Repararea pieselor din fontă poate fi făcută prin arc electric și prin flacără de gaz. Pentru a asigura o înaltă calitate a reparațiilor, este necesar să se ia în considerare fenomenele menționate. [2]

Repararea pieselor turnate din fonta executate uneori folosind electrod din oțel cu producerea de știfturi din oțel, înșurubare părți corp (diametrul stud FIG este luat ca 0 3 - 0 4 părți grosime în locul sudării ;. adâncimea Înșurubare 1 mai diametru stud, proeminente porțiunea 4 - 6 mm. [3]

Repararea pieselor din fontă prin sudare este de mare importanță. Sudarea pieselor sparte, sudarea crăpăturilor și a cojilor, acoperirea suprafețelor uzate, repartizarea pieselor sparte ale pieselor - toate acestea se pot realiza prin tehnologia de sudare corectă. Reducerea sudabilității în fontă necesită dezvoltarea unei tehnologii speciale pentru obținerea îmbinărilor sudate de bună calitate. Sudarea fontei cu gaz natural oferă o metodă fiabilă de obținere a unei cusături strânse, cu o prelucrare ușoară a zonelor de cusătură și de graniță situate în centrul focarului de sudură. La sudarea crăpăturilor înainte de începerea lucrului trebuie să se fixeze limita crăpăturilor. În acest scop, o parte a piesei de preparat este curățată cu atenție de impurități și inspectată cu o lupă cu o mărire de 20 de ori. Pentru a determina cu exactitate mărimea și ramificația posibilelor fisuri, suprafața destinată preparării berii este lubrifiată abundent cu kerosen și menținută timp de 15-30 minute. Apoi, kerosenul este îndepărtat cu o cârpă curată și suprafața este frecat cu cretă. Straturile maro-ule care apar pe suprafața kerosenului rămas în fisuri indică limitele crăpăturilor. Plecând de la capătul fisurilor cu 10 - 20 mm, forați canelurile, fără a ajunge la partea inferioară a tăierii propuse cu circa 3 - 5 mm. După aceasta este necesar să se marcheze traiectoria fisurilor de-a lungul laturilor cărora se indică marginile tăieturii cusăturii. Apoi treceți la tăierea limitelor care urmează să fie preparate. tăișurile se realizează până când întreaga lungime a degajării găurii la un unghi între 80 - 90 și aproape întreaga grosime, lăsând raftul de tăiere de jos 2 - 3 mm. Tăierea marginilor părților cu pereți subțiri ar trebui făcută manual, ținând cont de fragilitatea locurilor din fontă și greu accesibile. Eliminați chips-uri dalta pe trecere nu trebuie să depășească 1 mm, care este prevăzută cu lovituri de ciocan de lumină, ca un impact puternic poate provoca exfolieri și hopuri piese pe un scaun. [4]

Repararea pieselor din fontă poate fi făcută prin arc electric și prin flacără de gaz. Pentru a asigura calitatea sudurii repararea fontă trebuie remarcat faptul că, după răcirea sudurii are loc albirea fierului crește fragilitatea și generează tensiuni interne semnificative și fisurile pot apărea în repetate. Piese de încălzire produse în două etape: a preliminar la 200 - 250 ° C la o rată de 500 - la 600 ° C timp de 1 oră și la final la 600 - la 650 C la o viteză de până la 1500 - 1600 C în 1 oră, partea de sudare nu trebuie răcite sub 400 - 350 C. Pentru aceasta, piesa sudată este plasată într-o manta izolată termic, care este realizată din oțel cu garnitură între plăcile de azbest cu grosimea de 15-20 mm. În carcasă, ferestrele sunt executate pentru a efectua operații de sudură. Pentru a îndepărta solicitările interne, piesa după recoacere este supusă reacționării la o temperatură de 600 până la 650 ° C. Părțile sunt răcite în aer sau într-o încăpere de izolare termică. Mai mult electrice și de gaz de sudare repararea, de exemplu, mașini de construcții, se utilizează sudarea cu arc imersat, sudare cu arc electric într-un gaz de protecție și de sudare prin frecare. [5]







La repararea pieselor din fontă în stare rece, în majoritatea cazurilor se utilizează brazarea cu gaz. Lipirea este caracterizată prin faptul că aditivul sau lipirea se topește, iar metalul pieselor sudate rămâne în stare nemulțită. Pentru a mări suprafața de aderență a metalului de sudură la metalul piesei de prelucrat, marginile pieselor sunt pregătite, așa cum se arată în fig. [6]

În repararea pieselor din fontă în stare rece, în majoritatea cazurilor se utilizează brazarea cu gaz. [7]

La repararea pieselor din fontă se utilizează sudarea la rece și la cald. [8]

În repararea pieselor din fontă în stare rece, în majoritatea cazurilor se folosește un procedeu de lipire cu gaz. Se caracterizează prin faptul că aditivul sau materialul de lipire se topește și metalul piesei rămâne în stare nemulțită. Înainte de sudare, muchiile pieselor sunt încălzite și apoi presate cu flux. După aceasta, tăierea este alamată. [9]

În repararea pieselor din fontă în stare rece, în majoritatea cazurilor se folosește un procedeu de lipire cu gaz. Se caracterizează prin faptul că aditivul sau materialul de lipire se topește și metalul piesei rămâne în stare nemulțită. [10]

Atunci când se repară piesele din fontă, în multe cazuri poate fi necesară repararea defectelor prin sudare cu bronz sau alamă. Esența acestei metode constă în aceea că marginile de metal de bază nu se topesc, ci numai flacără încălzit la căldură roșu-vișiniu (800 - g - 850 C), și în acel moment pe marginea este topită de metal de adaos, cum este cuprul sunt utilizate aliaje: bronz, alamă, monel-metal. Metalul de umplut topit difuzează în metalul de bază, pătrunde în porii de pe suprafața sa și după solidificare formează o legătură puternică și densă. Aliajele sudate cu aliaj de cupru sunt sudate cu același metal de umplutură până când cusătura este complet umplută. Cusătura rezultată este are o rezistență la rupere de 30 - 40 kg / mm2 la o alungire 8 - 15%, care este aproape întotdeauna superioară acelorași indicatori de fier. Acest proces se numește adesea sudarea fontei cu aliaje de cupru, mai exact numite lipire. [11]

La repararea pieselor turnate din material rulant, adesea Fig. [12]

Înainte de a începe repararea pieselor din fontă, sunt identificate zonele defecte și este instalat fonta din care este realizată piesa. Fisurile și alte defecte sunt de obicei detectate vizual, iar în părți critice - prin testarea densității hidraulice sau prin kerosen. Marginile sunt ștanțate manual cu o daltă metalică sau cu dalta pneumatică, o roată abrazivă portabilă cu un arbore flexibil și, de asemenea, prelucrarea pe o mașină de frezat sau de frezat. Fonta este tăiată în straturi subțiri pentru a evita împrăștierea, grosimea cipului nu trebuie să depășească 0 - 1 mm. [13]

Cel mai frecvent utilizat în repararea părților din fontă din centrifuge este utilizarea sudurii cu arc electric (fără încălzirea articolului sudat). Alegerea electrodului și a tehnologiei de sudură depinde de cerințele impuse îmbinării sudate și de dimensiunile geometrice ale defecțiunii de sudat. [14]

Utilizarea acestei metode în reparația pieselor de fontă grele și voluminoase în majoritatea cazurilor se realizează prin întărirea legăturii dintre setarea metalului principal și sudat în corpul fontei din știfturi de oțel pe fir. Șuruburile întăresc zona de tranziție și îmbinarea de sudură devine foarte fiabilă. [15]

Pagini: 1 2 3 4

Distribuiți acest link:






Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: