Organizarea întreținerii și reparării
Cea mai răspândită utilizare în industria petrolieră a fost sistemul TO și P pentru producție - sistemul de întreținere preventivă (PPR), utilizând fiabilitatea medie și economia medie.
Sistemul PPR prevede măsuri organizatorice și tehnice pentru întreținere preventivă și repararea echipamentelor forțat în mod curent pentru a preveni deteriorarea progresivă a pieselor și pentru a reduce probabilitatea de eșecuri. Tipuri de planificare obligatorii, calendarul, măsurile de volum TOR permite materialului, pregătirile tehnologice și organizatorice pentru lucrările de reparații și capacitatea de a le efectua pe baza unui program convenit cu planul de producție.
Sistemul PPR de echipament petrolier prevede:
- intretinere (intretinere);
- repararea curentă (TP);
- revizie (KR)
Fig.1. Schema schematică a sistemului PPR
Baza sistemului de întreținere și reparație preventivă este structura ciclului de reparații. Reprezintă periodicitatea și succesiunea efectuării tuturor tipurilor de lucrări de întreținere și reparații, care au un volum diferit și au fost efectuate la anumite intervale pe întreaga perioadă a ciclului de reparații. În același timp, se realizează executarea diferitelor tipuri de întreținere preventivă și reparații, astfel încât fiecare ulterior să includă lucrări de tipuri anterioare. Pentru echipamentele noi, ciclul de reparații este determinat de perioada de funcționare de la punerea în funcțiune la prima revizie majoră.
Structura ciclului de reparații este elementul principal al sistemului PPR, care determină durata întreruperii organizatorice și tehnice a mașinilor, necesitatea forței de muncă și a materialelor. Atunci când o aleg, ele sunt ghidate de diverse criterii: valori maxime admise ale parametrilor principali ai stării tehnice a produselor, indicatori de fiabilitate sau costuri totale specifice.
tsiklTts de reparare - acesta este cel mai mic interval de timp repetitiv sau timp, pe parcursul căreia se efectuează în conformitate cu cerințele documentației tehnico-normative sau operaționale stabilite toate tipurile de servicii și mentenanță, adică perioada dintre două reparații capitale succesive.
Perioada de revizie - timpul de funcționare al echipamentului între două reparații programate periodic.
Durata ciclului de reparații sau reparații este determinată de numărul de ore lucrate de echipament (timpul de funcționare). În cazurile în care nu se menține o astfel de contabilitate, periodicitatea TO și P se stabilește în timpul calendaristic de funcționare a mașinilor, luând în considerare coeficienții planificați de utilizare a acesteia în mașină și în calendar.
Coeficientul de utilizare a echipamentului în funcție de timpul mașinii Kmash este determinat de raportul timpului mașinii Tmash la timpul de funcționare în Trab
Pentru echipamentul petrolier sub timpul mașinii se înțelege timpul de lucru direct în teren.
Timpul de descoperire a echipamentului în lucrarea Tramvaiului constă în timpul mașinii Tmash și timpul pentru întreținerea și repararea rutină a lui Trem
Coeficientul de utilizare a echipamentului în funcție de timpul calendaristic se aplică la traducerea timpului mașinii Tm în calendarul Tk. Deoarece durata ciclurilor de reparații este planificată în orele de program, iar orarele, pentru ușurința utilizării, sunt compilate în timpul calendaristic:
Luând în considerare utilizarea efectivă a echipamentului pentru timpul mașinii, durata ciclului de reparație în timpul calendaristic Tk (în luni) este determinată de formula,
Tm - durata ciclului de reparare, mash-h;
720 (480,240) - numărul convertit de timp calendaristic (luni) în ore de lucru, respectiv, în trei (două, una) schimburi.
Întreprinderile, în funcție de condițiile de funcționare a echipamentului, nivelul și calitatea lucrărilor de întreținere și reparare, pot, pe baza standardului actual, să specifice durata și structura ciclurilor de reparații.
Sistemul PPP prevede următoarele prevederi principale:
- repararea echipamentelor se efectuează la intervale planificate, denumite revizii;
- fiecare reparație programată trebuie să asigure funcționarea normală a echipamentului până la următoarea reparație planificată;
- fiecare revizie planificată ar trebui să furnizeze caracteristicile tehnice ale echipamentului apropiate de caracteristicile noului echipament;
- Între reparațiile planificate, echipamentul este menținut;
- întreținerea, este strict reglementată prin volum și timp, se efectuează în conformitate cu lista operațiunilor obligatorii;
- reparația este planificată în funcție de timp și volum și se realizează în mod stabil
- -alternanța, frecvența și volumul întreținerii și reparațiilor sunt determinate de scopul, de condițiile de proiectare și de funcționare ale echipamentului.
Utilizarea sistemului PPR permite menținerea nivelului necesar de fiabilitate a echipamentelor și minimizarea timpilor de organizare și tehnică. Cu toate acestea, datorită utilizării incomplete a resurselor mașinii și retragerii forțate a acestora pentru reparații în conformitate cu programul ciclului de revizie, eficiența utilizării echipamentului scade și costurile de operare cresc. În plus, un dezavantaj semnificativ al acestui sistem îl reprezintă orientarea slabă la întreținerea echipamentelor, inclusiv, în cea mai mare parte, diagnosticarea.
Luați în considerare un set de lucrări furnizate în sistemul PPR pentru întreținerea și repararea echipamentelor petrolifere prin exemplul unei mașini de balansare.
La revizuirea unei mașini de balansare:
1. Corp tije de reparare balansier traverse, cap basculant (sudură) în ceea ce privește locul de reparații, cu înlocuirea ansamblurilor de lagăr (lagăr basculant, ansamblul de lagăr exterior, asamblarea capetelor superioare și inferioare ale ambielajului cap compensatorul) pe noi sau renovate;
2. Repararea ansamblului rulmentului suport, dacă este necesar, înlocuirea;
3. Înlocuirea barei de echilibrare;
4. Înlocuirea unui deget al unui cap de balansier în condițiile unui loc de reparare;
5. Repararea ansamblului suport al lagărului, dacă este necesar, înlocuirea
6. Înlocuirea traversei;
7. Înlocuirea tijelor de legătură;
8. Înlocuirea știftului cotit;
9. Înlocuirea manivelei;
10. Înlocuirea reductorului;
11. Întreținerea reductorului. (Verificați uleiul pentru nivel și calitate, înlocuiți garnitura dintre trapă și carcasa angrenajului.)
12. Înlocuirea ambalajului cutie de umplutură în capacele lagărelor.
13. Curățarea lubrifiantului vechi, a vopselei, a produselor de coroziune ale suprafeței filetate a șuruburilor de fixare ("scoateți-o din fire", păstrați-o cu grăsime).
14. Verificarea stării (reparați dacă este necesar)
- garduri de piese în mișcare;
- bucla de la sol, stația de comandă, motorul electric, zona de service SK.
15. Verificați echilibrarea SC, dacă este necesar, echilibrați mișcarea contragreutăților.
16. Verificați alinierea SC, dacă este necesar, aliniați bolțurile de reglare.
17. Înlocuirea curelelor în formă de pană. (Strângeți centurile, eliberați frâna SK, verificați funcționarea unității cu curea trapezoidală).
18. Pantofii de frână înlocuiți.
19. Testarea și ajustarea SC.
În timpul întreținerii mașinilor de balansare:
1. inspecția vizuală a SC, determinarea deplasării pieselor, prezența fisurilor, spargerea, determinarea prezenței vibrațiilor de către ureche etc.
2. Diagnosticul tehnic (defectoscopie) al nodurilor responsabile, de
elevatoare, îmbinări sudate;
3. Verificarea poziției orizontale a mașinii de rulare, inclusiv a angrenajului și centrifugarea mașinii, și, dacă este necesar, eliminarea abaterilor;
4. Echilibrarea mașinii de balansare, dacă este necesar;
5. Verificarea fiabilității pieselor de fixare, tragerea racordurilor de șuruburi ale unităților și pieselor;
6. Verificarea prezenței lubrifirii și, dacă este necesar, lubrifierea unităților rulmenților;
7. Verificați nivelul uleiului din cutie de viteze și, dacă este necesar, completați uleiul;
8. Verificarea condiției de etanșare a elementelor arborilor unui reductor, a manșoanelor inelelor de etanșare și, dacă este necesar, a înlocuirii;
9. Verificarea condițiilor de etanșare a capacelor arborelui și a trapei de vizitare a reductorului, dacă este necesar înlocuirea acestuia;
10. Inspectarea stării sistemului de frânare și, dacă este necesar, ajustarea, înlocuirea pieselor cu uzură rapidă;
11. Verificarea unei condiții a roții de frână, dacă este necesar, înlocuirea;
12. Verificarea stării degetelor, a axelor, a bucșei divizate, a tijei de legătură;
13. Inspectarea rolelor motorului și reductorului;
14. Verificați coincidența planelor capetelor de acționare și a roților de antrenare ale transmisiei curelei trapezoidale și, dacă este necesar, ajustarea;
15. Verificarea unei conditii клиноремей предава, dacă este necesar înlocuirea curelelor uzate și reglarea tensiunii lor;
16. Întreținerea motorului electric;
17. Verificarea schemei electrice a stației de comandă, curățarea contactelor starterului, întreținerea întrerupătorului de circuit și a altor dispozitive de comutare;
18. Verificarea integrității SC de împământare;
19. Restabiliți inscripția pe IC;
20. Verificarea stării tehnice și întreținerea capului balancerului.
Cu reparația curentă a mașinilor de balansare:
1. Întreaga compoziție a muncii, efectuată în timpul întreținerii mașinilor cu balansieră;
2. Dezasamblarea parțială a mașinii rock;
3. Verificarea stării și, dacă este necesar (uzură, fisuri, curbură, spargere), lagăre, bucșe, degete, axe și alte elemente sunt înlocuite;
4. Verificați abaterea axei longitudinale a manivelei de la planul care trece prin axa arborelui antrenat și axa longitudinală a celei de-a doua pârghii pentru SK;
5. Verificarea dispozitivului de prindere a capului, înlocuirea pieselor de blocare a prinderii în prezența uzurii, lovituri etc.;
6. Înlocuirea lubrifierii unităților de lagare ale unității de balansare a mașinii;
7. Verificarea stării tehnice a reductorului;
8. Verificarea unei situații și înlocuirea detaliilor de fixare și oprire în caz de deteriorare, încovoiere și curbură;
9. Schimbarea uleiului în reductor;
10. Inspectarea stării tehnice a scripeților curelei trapezoidale și, dacă este necesar, înlocuirea și reglarea;
11. Montarea, reglarea mașinii de balansare;
12. Măsurarea nivelului rezistenței de izolație a cablului de la stația de comandă a motorului electric și, dacă este necesar, înlocuirea cablului, măsurarea rezistenței de izolație a înfășurărilor motorului.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: