Controlul verifică conformitatea procesului sau a parametrilor produsului cu cerințele de reglementare
1. Inspecție vizuală
Controlul vizual este numit monitorizare, care se efectuează prin examinarea obiectului cu ochiul liber sau prin utilizarea mijloacelor optice simple: oglinzile și ochelarii.
Cu inspecția vizuală, operatorul trebuie să detecteze un defect cum ar fi o fisură sau un punct de coroziune de 0,1 mm sau mai mult cu ochiul liber.
Oglinzile sunt folosite pentru a inspecta locurile greu accesibile. Funcția lor principală este de a schimba unghiul de vizualizare. Oglinzile cu un unghi variabil de înclinare sunt foarte convenabile.
Luptorii sunt utilizați pentru a crește rezoluția ochiului, adică permite să ia în considerare detalii mai mici despre obiectul controlului.
2. Măsurarea controlului
Sarcina de măsurare a controlului este de a stabili conformitatea cu cerințele documentației de reglementare pentru valoarea numerică a parametrilor monitorizați.
Elementele controlului de măsurare pot fi prezente în orice metodă de testare nedistructivă sau distructivă.
2.1. Concepte și termeni utilizați în măsurarea controlului
Dimensiunea indicată în desen este numită dimensiunea nominală.
Deoarece niciun produs nu poate fi făcut cu exactitate, desenele indică și dimensiunile maxime ale produsului, care nu vor afecta performanța structurii: cea mai mare dimensiune a limitei și cea mai mică limită de dimensiune.
Diferența dintre limita și dimensiunea nominală se numește abatere.
Diferența dintre cele mai mari dimensiuni limitative și nominale este numită deviația de limită superioară.
Diferența dintre limita inferioară și mărimea nominală se numește deviația limită inferioară.
De obicei, desenul indică dimensiunea nominală a deviației plus-minus.
Intervalul dintre limitele celei mai mari și cele mai mici este numit câmpul de toleranță.
Dacă am măsurat diametrul piesei finite și am obținut o valoare, de exemplu, 19,8 mm, atunci spunem că se află în câmpul de toleranță.
Controlul de măsurare trebuie să confirme sau să contrazică faptul că dimensiunea reală a produsului nu depășește domeniul de toleranță, iar mărimea reală a defectului nu depășește cea mai mare dimensiune limită.
Această sarcină poate fi rezolvată în două moduri.
Prima modalitate este de a determina mărimea reală prin măsurare, care se realizează cu ajutorul instrumentelor de măsurare.
A doua modalitate este de a estima intervalul în care se află dimensiunea adevărată. Acest lucru se face cu ajutorul instrumentelor de măsurare - calibre (șabloane și sonde).
Șablonul este conceput pentru a controla dimensiunile geometrice și abaterile.
Sonda este concepută pentru a controla golurile.
O măsurătoare este definirea unei valori numerice a unei cantități fizice printr-o metodă experimentală care utilizează mijloace tehnice speciale în unitățile de măsură stabilite.
Un instrument de măsurare este numit instrument de măsurare, care permite determinarea valorii numerice a unei cantități fizice în unitățile de măsură stabilite.
Un instrument de măsurare (calibru) este un instrument tehnic care nu permite măsurarea dimensiunilor și deviațiilor formei geometrice.
2.2. Erori de măsurare
Pentru a sublinia că rezultatul măsurătorilor și dimensiunea reală nu sunt aceleași, valoarea numerică a valorii obținute ca urmare a procedurii de măsurare se numește dimensiunea reală.
Nepotrivirea dimensiunilor reale și reale sau abaterea mărimii reale față de cea reală se numește o eroare de măsurare sau o eroare. Cuvintele eroare și eroare sunt sinonime.
Eroarea cauzată de proprietățile instrumentului de măsurare însăși, imperfecțiunea fabricării acestuia se numește eroare sistematică. Este constantă pentru toate măsurătorile efectuate de acest dispozitiv sau poate varia în funcție de o anumită lege atunci când se schimbă condițiile de măsurare.
Cu cât instrumentul de măsurare este mai precis, cu cât valoarea reală este mai apropiată de valoarea reală, cu atât este mai mare clasa de precizie a instrumentului de măsurare.
Clasa de precizie a dispozitivului de măsurare reprezintă valoarea erorii sistematice introduse de acest instrument în timpul măsurării, exprimată ca procent din scala instrumentului.
Luați în considerare un exemplu. Ampermetrul are o limită de măsurare de 100 A, diviziunea scării este de 1 A, clasa de exactitate este 2. Eroarea sistematică introdusă în timpul măsurătorii se calculează după cum urmează: 2 0.01 100 = 2 (A).
Imaginați-vă că am măsurat curentul și am obținut rezultatul (valoarea reală) de 58 A. Înregistrarea corectă a rezultatului măsurării arată astfel:
58 2 (A) și înseamnă că adevărata valoare a puterii actuale se află în intervalul de la 56 la 60 A. Nu avem dreptul să afirmăm nimic mai precis, deoarece acuratețea în cazul nostru este limitată de clasa de exactitate a instrumentului utilizat.
Erori cauzate de efectele diferiților factori deranjanți sunt numiți erori aleatorii. Ie diferiți factori aleatorii. Praful s-a așezat, uleiul a ajuns pe partea respectivă, micrometrul are o întorsătură etc. Acest impact al cauzelor întâmplătoare duce la faptul că avem o răspândire a valorilor.
2.3. Eroare de măsurare admisă
Efectuarea unei măsurători, adică încercând să determinăm dimensiunea reală a obiectului de control, de fapt, cu o fiabilitate mai mare sau mai mică, determinăm intervalul în care se află dimensiunea adevărată. Lățimea acestui interval, egală cu dublul erorii totale de măsurare (sistematică și aleatorie), depinde de acuratețea instrumentului de măsurare și de numărul de măsurători efectuate.
Există un criteriu care limitează lățimea acestui interval și este ghidat de alegerea instrumentului de măsurare și de numărul necesar de măsurători.
Acest criteriu se numește eroarea admisă de măsurare. Conform GOST 8.051, eroarea de măsurare permisă nu trebuie să depășească 25-30% din toleranță.
2.4. Asigurarea uniformității măsurătorilor
Există o verificare de stat și calibrare (verificarea departamentală) a instrumentelor de măsurare.
Procedura de verificare constă în compararea citirilor măsurătorilor verificate cu indicațiile mijloacelor de măsurare standard ale unei clase de precizie mai mare și pe această bază determinarea caracterului adecvat al dispozitivului pentru utilizare. Verificarea se efectuează după fabricare, după reparație și periodic. Periodicitatea suprafeței periodice este indicată în pașaportul instrumentului de măsurare.
Ca urmare a verificării, se emite un certificat de verificare a eșantionului de stat stabilit, care reflectă caracterul de utilitate și oferă informații despre eroarea instrumentului de măsurare.
2.5 Domnitori
Prețul de împărțire a riglei este de 1 mm. Practic, eroarea (eroarea sistematică) este luată egală cu jumătate din prețul diviziunii scării, adică aproximativ, 5 mm. În cazul în care începutul scalei este aliniat rigid cu obiectul măsurat, de exemplu, atunci când se măsoară adâncimea marginii, un exemplu de înregistrare corectă a mărimii reale obținute folosind rigla este: 18,5 0,5 (mm).
Dacă nu există o aliniere tare, apare o eroare datorită combinației dintre începutul și sfârșitul contorului, caz în care eroarea practică este luată egală cu prețul divizării scării, adică 1 mm. Rezultatul măsurării trebuie să scriem astfel: 18 1 (mm).
3. Parametrii de rugozitate a suprafeței
Parametrii de rugozitate a suprafeței sunt reglementați de GOST 2789-73. Este necesar să se facă distincția între conceptele de "rugozitate" și "valuri". GOST 2789-73 oferă următoarele definiții:
Densitatea unei suprafețe este un set de neregularități de suprafață cu pași relativ mici pe lungimea bazei.
Deformarea suprafeței este un set de nereguli de suprafață cu trepte relativ mari într-o secțiune care depășește lungimea bazei.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: