Anodurile în timpul călcatului sunt de tip fier Armco sau oțel cu conținut redus de carbon, conținând până la 0,2% carbon. În ultimul caz, există o eliberare abundentă de nămol, care afectează în mod negativ calitatea acoperirilor. Prin urmare, anozii sunt plasați în coperți de pânză de sticlă rezistentă la acid.
Densitatea de curent anodic electroliti la o temperatură scăzută 5 - 10 A / dm 2 în soluții calde - 15 A / dm 2. Atunci când conținutul în soluție a fost de 300 - 350 g / lFeCl2 · 4H2O catod și un curent de ieșire anod de aproape, în alte cazuri randamentul anodic al metalului este mai mare decât curentul catodic.
Procesul trebuie să asigure operarea zheleznenija preactivating pieselor pentru 30 - 60 secunde într-o soluție care conține 350-370 g / l H2SO4 la 18 până - 30 ° C și o densitate de curent de 40 - 60 A / dm 2 la 15 din oțel carbon - 20 A / dm 2 pentru fontă. După acest tratament, piesele trebuie spălate bine pentru a elimina urmele de acid.
Proprietățile fizice și tehnice ale acoperirilor de fier.
Caracteristicile de performanță ale acoperirilor de fier sunt caracterizate în principal de duritatea, rezistența aderenței la substrat, rezistența la uzură și rezistența la oboseală a pieselor de mașină restaurate. Aceste proprietăți sunt o consecință a formării unei anumite structuri de acoperiri și depind de natura fizico-chimică a metalului depozitat. Structura metalelor electrodepuse depinde în mare măsură de magnitudinea polarizării catodice. Natura schimbării în ultima și magnitudinea acesteia depind de condițiile de electroliză. Prin urmare, prin controlul condițiilor de electroliză, este posibilă modificarea structurii și a proprietăților fizico-mecanice ale straturilor depuse.
Proprietățile acoperirilor cu fier variază semnificativ în condițiile electrolizei. Microduritatea scade odată cu creșterea temperaturii, valoarea pH a electrolitului și crește cu creșterea densității de curent. Când sunt încălzite, sedimentele devin din plastic. Microduritatea acoperirilor de fier obținute în condiții optime atinge 6500-7000 MPa, dar la temperatură ridicată și densitate redusă de curent este de 1400-1500 MPa.
Proprietățile fizico-mecanice ale sedimentelor de fier sunt afectate de concentrația sării de fier și a acidului liber în soluție. La prepararea straturilor groase de fier (0,1 - 0,5mm) la densități mari de curent (10-10 februarie A / dm 2 (0,1 - 1 A / cm2) sau mai mare), sa demonstrat că, odată cu creșterea concentrațiilor clorură de fier (II) în soluția acidulată (0,1 n.HCl) la 100S granule cu catod au fost mai moi și menținut un mare număr de coturi (pe 180) la fracturi. Pentru acoperiri electrodepuse groase compacte (0.2 - 0,5mm) precipitarea fierului kolichestvoFeCl2 · 4H2O în soluție ar trebui să fie 690-790 g / l (7 - 8 n) la soderzhaniiHCl 3 - 4 g / l (0,1N ). Temperatura electrolitului este de 100 - 105 ° C. Densitatea curentului - (10 - 20) × 10 2 A / dm 2. Atunci când concentrația de clorură de fier (II) 400 g / l (≈ 4N) grosime galvanizată precipitarea fierului fisura.
Odată cu creșterea conținutului de acid, depozitele de fier devin mai moi și mai flexibile - duritatea scade, crește numărul de zgârieturi. Elongația (68%) în testul de tracțiune este mărită, în timp ce rezistența la rupere este redusă.
Duritatea depinde de conținutul de hidrogen dizolvat în acoperire. Când se încălzește la 300 ° C, nu se produce îndepărtarea parțială a hidrogenului în rețeaua cristalină a fierului, care este însoțită de o creștere a microdurității precipitatului. O creștere suplimentară a temperaturii duce la o scădere a microhidrozei, care se pare că se datorează unei adsorbiri mai profunde a hidrogenului.
Precipitatul de fier, atât electrolitul rece cât și fierbinte, este dens, granulat. În funcție de temperatură și de densitatea curentului, acestea pot fi grele sau moi. Cu cât densitatea curentului este mai mare, cu atât mai mare este duritatea precipitațiilor, alte lucruri fiind egale. Cu o temperatură în creștere, duritatea precipitațiilor scade, însă plasticitatea crește.
Microharditatea precipitațiilor obținută din electrolit de sulfat, 350-450 MPa, din clorură de 500-600 MPa. duritate crescută 700-780 MPa și uzură acoperiri realizată folosind un electrolit care conține 400 g / l FeCl2 · 4H2O și 1 - 2 g / l acid ascorbic, pH 0.5-1.0; t = 25 - 35 ° C; ik = 10 ÷ 50 A / dm 2; producția de metal pe curent este de 90 - 98%.
Pentru producția de reparații este necesar să se asigure o rezistență sigură la aderență cu piesele din fontă și din oțel. Rezistența aderenței depinde de pregătirea suprafeței piesei înainte de acoperire, de structura substratului, de condițiile inițiale de electroliză. Pentru obținerea acoperirilor de fier lipite tare, tratamentul anodic al pieselor în H2SO4 30% se efectuează la o densitate a curentului anodic de 40-100 A / dm2.
durabilitate maximă au acoperire de fier cu o duritate de 500 - 580 kg / mm 2. Experiența a demonstrat că piesele recuperate de fier electrolitic, au o rezistență la uzură crescută (2,2 - 3 ori) în comparație cu noi.
Rezistența la oboseală a părților supuse la călcare este determinată de compoziția regimului electrolitic și de electroliză. Dar, indiferent de schimbarea condițiilor de electroliză, este imposibil să se obțină acoperiri cu fier, rezistența la oboseală fiind egală cu rezistența la oboseală a oțelului carbon carbon mediu.
Prin urmare, se folosesc metode tehnologice suplimentare pentru a asigura îndepărtarea unei părți a tensiunilor interne și, astfel, pentru a crește rezistența la oboseală a acoperirilor. O astfel de metodă este eliberarea acoperirilor de fier la o temperatură de 200-300 ° C timp de 1 până la 2 ore, ceea ce face posibilă creșterea rezistenței la oboseală cu 10-20%.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: