Fonta ca material structural este din ce în ce mai folosită în mașinile agricole. Acest lucru se datorează mai multor avantaje față de alte materiale: costuri reduse și proprietăți bune de turnare. Produsele din fontă au o rezistență suficient de mare și rezistența la uzură, într-o măsură mai mică decât oțelul, sunt sensibile la concentratorii de tensiune. În prezent, piese turnate ale componentelor auto de formă complexă sunt produse din fontă, cum ar fi blocuri cilindrice, arbori cotiți și arbori de distribuție etc.
Aplicarea pe scară largă a pieselor din fontă în construcția tractoarelor, autoturismelor și defecțiunile acestora în timpul funcționării necesită recuperare ulterioară. Restaurarea pieselor uzate din fontă datorită caracteristicilor structurale și proprietăților fizice și chimice ale fontei cauzează dificultăți considerabile.
Răcirea rapidă a metalului topit în zona de placare, precum și arderea siliciului, contribuie la albirea fontei, ceea ce face dificilă prelucrarea cu un instrument de tăiere.
Datorită plasticității scăzute a fontei, încălzirea și răcirea inegală pot provoca crăpături atât în cusătură, cât și în zona de sudură.
Temperatura scăzută de topire și trecerea rapidă a fontei din starea solidă în lichid și viceversa îngreunează descărcarea completă a gazelor din metalul de sudură, ceea ce face ca cusătura să fie poroasă.
Sudarea pe piese din fontă poate fi efectuată cu încălzire preliminară, concomitentă și ulterioară și, de asemenea, în stare rece. Încălzirea este necesară pentru a reduce viteza de răcire a metalului și a crea condiții pentru procesul de grafitizare. Cu toate acestea, suprafețele cu încălzire preliminară ridicată a fontei sunt asociate cu o intensitate ridicată a forței de muncă și cu cheltuieli considerabile. Prin urmare, cea mai mare distribuție a fost sudarea (suprafata) cu încălzire parțială (până la 250-400 ° C) și fără preîncălzirea produsului.
Producția de compuși de înaltă calitate pentru sudura pe piese din fontă neîncălzită este influențată în mod semnificativ atât de factorii tehnologici, cât și de cei metalurgici [23]. Pentru a tehnologice sunt curent, tensiune arc, rata de suprafață. Pentru metalurgie - grafitizare, îndepărtarea carbonului, formarea carburilor.
1. Graficalizarea. Carbonul la viteze ridicate de răcire, caracteristic pentru sudare (suprafata), în metalul de sudură este într-o stare legată și formează o structură de fontă sau de călire din fontă. Pentru a obține o structură perlit-ferită mai moale, este necesar ca procesul de grafitizare să fie mai complet, adică într-o etapă în care există puțin carbon în starea legată. Accelerarea grafitizării este promovată de elemente cum ar fi C, Si, Al, Ti, Ni, Cu.
2. Îndepărtarea carbonului. Introducerea componentelor oxigenate în compoziția materialelor de suprafață asigură oxidarea maximă a excesului de carbon.
3. Formarea carburii. Introducerea elementelor care formează carbură (tungsten, crom, vanadiu, molibden) în aliajele sudate promovează producția de structură de ferită-pearit în straturile depuse.
Calitatea straturilor depuse pe piesele din fontă depinde în principal de tehnologia de acoperire și de materialele de sudură utilizate. Deoarece materialele de sudură fac parte integrantă din tehnologia de acoperire, alegerea lor este extrem de importantă pentru obținerea unei îmbinări de calitate.
Restaurarea suprafețelor interioare ale pieselor din fontă este redusă în principal la aducerea lor la mărimea nominală, folosind aliaje relativ moi, ușor de săpat pentru sudare. Pentru suprafețele exterioare, se folosesc mai multe aliaje rezistente la uzură, care pot fi prelucrate cu un instrument de tăiere.
Luând în considerare caracteristicile tehnologice și metalurgice ale sudării (sudării) produselor din fontă, se aleg aliajele de pulbere, compoziția chimică a acestora fiind prezentată în tabelul nr. 26.
Tabelul 26. Compoziția aliajelor pulverulente,%
Notă. Pe lângă aceste aliaje s-au utilizat pulbere de cupru cu o dimensiune a particulelor de 0,3-0,8 mm, o pulbere de aluminiu cu o dimensiune a particulelor de 0,1-0,6 mm, ferosiliciu și feromangan.
Când suprafață argon utilizat pentru formarea plasmei la o viteză de 2 l / min, pentru transportul de pulbere și protejarea baii de sudura - argon la un debit de 6-8 l / min sau dioxid de carbon, la un debit de 10-14 l / min.
Cazurile uzate ale pompelor de ulei din cutia de viteze a tractorului din fontă cenușie sunt utilizate ca mostre. Alegerea acestor piese ca eșantioane se datorează faptului că suprafețele lor funcționează în condiții diferite în timpul funcționării. Pompele de ulei eșuează datorită uzurii suprafețelor interioare ale corpului pinilor în care se rotesc roțile de ulei de pompare. Suprafețele cilindrice exterioare ale corpului nu se uzează și nu sunt expuse mediului uleiului. Suprafața a fost efectuată pe suprafața exterioară și pe caneluri.
Retipărirea materialelor este interzisă.
Ajutați-i pe alți oameni să găsească biblioteca localizarea link-ului:
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: